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“管理方法”改善的典型案例
由于管理方法改善为企业提高管理水平和效益的案例不胜枚举，下面仅从制造行业普通适用的角度举例简要说明几个库存管理、供应链管理、及生产布局管理的实用方案。
ABC分类库存计划管理法：经典的28理论告诉人们，20%的客户创造80%的利润，同样20%的库存产品需要80%的管理精力。这个数字告诉人们，在仓储管理中，并不是每一类产品都需要同等的管理关注。在资源有限的条件下，我们的注意力应该放在起关键性作用的因素上，加强管理的针对性，提高效率。分类管理方法，就是在上述管理思想的指导下，对产品的重要性进行分类管理，找出占用大量资金的少数物品，对它们进行重点管理和控制，而对占用资金较少的部分，相对的管理控制得松一点。通常，企业根据这一原则，将产品划分为ABC三类。对价值较低和价值变化很小的产品，比如C类，应该维持相对较高的库存数量以避免缺货，而对于价值变化较大、占用价值较大的产品，如A类，则应利用节省下来的精力、时间、资金等资源，集中力量进行重点分析和控制，从而做到大量压缩库存量、减少资金占用，建立合理和优化的库存结构。
JIT准时制库存管理方法：目前人们越来越重视准时制(JIT)库存管理制度，许多专家将这种管理制度称之为“看板”管理。看板管理就是利用卡片作为传递作业指示的一种控制工具，使生产、存储的各个环节按照卡片作业的指示，相互协调一致地进行无缝配合，有效地组织输入、输出物流，满足用户的需要，从而使整个物流过程实现准时化和库存储备最小化，即所谓零库存。看板管理使用的卡片有两种基本形式：一种是领料(传递)卡片，填明需要领用的原材料或者部件的名称和数量，用以向上道工序取货;另一种是生产卡片，填明需要生产的零部件的名称和数量，各道工序据此进行加工生产，供下道工序领用。这两种卡片随同存放材料或零部件的存料箱一起在上下两道工序之间往返传送，在每一道工序的加工中心设置有A和B两个存料箱，A箱存储上道工序为本工序加工使用的零部件，B箱存储本工序为下一道工序使用的已加工完成的零部件。在取用A箱零部件进行加工时，取出放置在该箱中的领料卡片，待A箱中的零部件全部用完之后，根据本工序生产卡片的指示，用A箱中的领料卡片和装满已经加工完成零部件的B箱，提交相关的管理人员，管理人员将生产卡片随同B箱送往存放地点，供下一道工序领用。如此通过看板，依次从后道工序向前道工序拉动，将整个物流环节协调运转起来。
JIT与TOC相结合的库存管理方法：以追求零库存作为企业的长期目标，以寻找并改善瓶颈环节作为企业的短期目标。对于约束环节，在短期通过设置缓冲来解决，在长期要找到问题的根源并从根本上解决问题，即通过改善不断地降低库存。企业以看板作为生产计划和控制的工具和手段，因为应用看板能够有效抑制订货、生产或搬运过多的部件，以免造成浪费，同时对各环节的进度能有效把握，发现异常。在不断的发现瓶颈1-设置缓冲-解决问题-降低库存-发现瓶颈2......的循环往复的过程中就可以使企业逐步向低成本、零库存的目标迈进。
联合库存管理(Jointly Managed Inventory，JMI)：JMI是在AFR(合计预测与补给，Aggregate Forecasting and Replenishment)和VMI(供应商管理库存，Vendor Managed Inventor，VMI)的基础上发展起来的。AFR是一种比较传统的供应链库存管理方法，它要求客户主导其分销中心及库存的管理，是商业贸易伙伴交互作用中应用最广泛的方法，用于预测的核心数据主要来自于销售历史数据， AFR缺乏集成的供应链计划，可能会导致高库存或低定单满足率。VMI则要求供应商来参与管理客户的库存，供应商拥有和管理库存，下游企业只需要帮助供应商制定计划，从而下游企业实现零库存，供应商的库存也大幅度减小。VMI方法可以避免AFR的一些问题，虽然有诸多优点，但却缺乏系统集成、对供应商依存度较高等问题。JMI则要求双方都参与到库存的计划和管理中去，供需双方在共享库存信息的基础上，以消费者为中心，共同制定统一的生产计划与销售计划，将计划下达到各制造单元和销售单元执行。
JMI可以看作是VMI的进一步发展与深化，通过共享库存信息联合制定统一的计划，加强相互间的信息交换与协调，有利于改善供应链的运作效率，增强企业间的合作关系。JMI在每个企业内增加了计划执行的集成，并可以在消费者服务水平、库存风险和成本管理方面取得显著的效果。
成组技术法(group technology)：类似的零部件被分成一组，生产这些零部件的工作由一个专门的工作单元负责。与将工作从下一个部门转移到另一个部门交给专业员工操作不同。如图2就显示了两种布局方式的不同：一种是将生产一种零部件的所有机器组成一个工作中心;另一种是按部门进行布局。成组技术单元减少了不同操作之间的移动、等待时间和在制品库存，也减少了所需雇员的人数。体现了日式生产管理方法下消除浪费的指导思想。该方法虽然产生于美国，但其最成功的应用却在日本。
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